塑料模具自注塑机中取出冷却到室温后，发生尺寸收缩的特性称收缩性。由于这种收缩不仅是树脂本身的热胀冷缩造成的，而且还与各种成型因素有关，因此成型后塑件的收缩称为成型收缩。塑料模具的收缩对产品的质量、模具的设计和制造带来较大影响，为此，对影响塑件收缩率的因素应当深入了解，一般来说有以下几条。

首先第一个原因是成型压力熔体在进入型腔后的压力相当高，这种压力使熔体的密度加大，因此，型腔内的压力越大，成型后的收縮越小，非结晶型塑料模具和结晶型塑料模具的收缩率随内压的增大，分别呈直线和曲线形状下降，其二 注塑温度，塑料在由固体变为液体时，是因为加热引起的，塑料原料在升温过程中，体积会随之膨胀，塑料模具制品的收缩率增大；但另一方面，由于温度的升高，使浇口封闭的时间延长，进人型腔中的熔体增多，密度加大，使收縮率下降，这两者同时作用的结果一般是：收縮率随温度的升高而减小。还有一个就是浇口形式，浇口型式直接影响着充模时的流动过程，因而也影响着收縮率的大小、其中最主要的是浇口截面尺寸。大截面尺寸浇口有助于提高型腔压力和延长浇口封闭时间、便于更多的熔体进人型腔，因而密度也较大，从而塑料模具的收缩率也随之降低。最后就是模具温度降低模具温度，使得模具型腔壁部的熔体冷却凝固的速度变快，壁部的凝固层迅速变厚，使塑件迅速凝固成型，塑件的收縮率会下降。