一些塑料模具注塑件由于对其产品的使用精度要求较高，要求每件产品的上下偏差尺寸在一个非常小的范围内，这就要求在生产时非常注意一些参数的控制。比如我们可以增加射胶或者保压的时间，或者用精度更高的设备来进行生产。

在塑料模具注塑件的生产过程中，通常影响注塑件尺寸精度的主要因素，是注塑件的收缩率。收缩率越大，精度就越差。因此，由于PP料和POM料注塑件的收缩率都很大，它们的注塑件精度通常都比较差就是这个原故。而其它材料的收缩率通常也不是很小，所以注塑件的尺寸精度在一般常规的注塑条件下都不是很高。对于这个问题其实可以通过调机来减小注塑件的收缩率，从而达到提高注塑件尺寸精度的目的。我们只需要大大增加射胶或保压的时间和压力，就可以使注塑件的收缩量得到减少，收缩率明显减小，尺寸精度自然就可以得到提高。再者由于注塑机质量的限制，射胶的压力一般不能调得太高，否则就会产生大量的批锋。因此，在常用的普通注塑机上，主要还是依靠增加射胶或保压的时间来达到提高塑料模具注塑件尺寸精度的目的。为了确保注塑件的尺寸精度，模具的精度是首先需要保证的条件，而选择一台稳定可靠(参数波动不大)，压力充足的注塑机来生产更为重要。比如现代新发展的一些高精度注塑机，实际都是些性能稳定、参数精度极高的高压注塑机。据介绍，其注塑件的收缩率几乎可以为0，也就是说每次注塑出来的塑料模具注塑件的尺寸几乎和型腔的尺寸一样长，波动范围只有一丝左右，精度可谓极其高。